Mekanik Preslerde Strok Uzunluğunun Üretkenlik Üzerindeki Etkisi

Strok uzunluğunun presleme üretkenliği üzerindeki etkisi fabrikalarda genellikle iyi anlaşılmamıştır. Pres operatörleri sıklıkla nedenini açıklamaksızın, "Bu iş yalnızca bu mekanik preste yapılabilir" veya "Bu işi olması gerektiği kadar hızlı yürütemiyoruz" derler. Pek çok neden mevcut olsa da çoğu zaman sebep, baskının bütünlüğünde ve vuruş uzunluğunda yatmaktadır.

Pek çok presleme işlemi ideal olmayan koşullar altında gerçekleşir ve strok uzunluğunun etkisi sıklıkla göz ardı edilir. Presçilerin mümkün olan en kısa vuruşu kullanmaya çalışmasının dört nedeni;

Koç Konum-Krank Açı Diyagramı

1. Boşa harcanan zamanı azaltın—Gereksiz koç hareketi zaman ve enerji israfına neden olur. Daha kısa strok, sürtünme kayıplarını ve kızak aşınmasını azaltır.

2. Pres yapısındaki dinamik kuvvetleri en aza indirin — Koçu ve üst kalıbı belirli bir süre içinde daha kısa bir mesafe boyunca aşağı ve yukarı hareket ettirmek, pres gövdesi ve tahrik sistemi içindeki dinamik kuvvetleri ve yorulma etkisini azaltır.

3. Daha iyi şekillendirme – Şekillendirme süresi vuruş uzunluğuyla ters orantılıdır. (bkz. Şekil 1). Sac şekillendirilmesine ayrılan zaman çok kritik öneme sahiptir ve şekillendirme için daha fazla zaman tanınması, daha iyi sonuçlar ve daha istikrarlı bir süreç sağlar. Şekil 1'de görüldüğü gibi, 300 mm'lik strok (gri) için koç konumu eğrisi, malzeme kalınlığı (1mm’lik bir malzeme varsayalım.) çizgisiyle 173˚ derecede kesişirken, 100 mm'lik strok (mavi) için eğri, bu çizgiyi 165˚ derecede keser. Bu, 100 mm stroka sahip presin 8˚daha uzun bir vuruşa, bu da 35 vuruş/dakikada 38 milisaniyeye karşılık gelir; Şekillendirme süresinde %114 bir artış anlamına gelmektedir.

4. Daha uzun takım ömrü— Daha kısa stroklar, kalıp zımbalarının iş parçasıyle temas ettiği noktada hızı azaltır (Şekil 2). Sonuç olarak, kesme zımbalarının kırılma veya körelme olasılığı daha azdır. Önceki örneğe uygun olarak; sağdaki grafikte (300 mm stroklu mekanik preste) koç alt ölü noktadan 1.26mm yukarıdayken koç hızı 130 mm/sn iken soldaki grafikte (100 mm stroklu mekanik preste) koç aynı konumda 80 mm/sn hıza sahiptir.

Koç Hız-Konum Diyagramı

Mekanik preslerde Optimal Strok Mümkün Olan En Kısa Stroktur.

Mekanik Preslerde şekillendirilecek parçanın ve besleme sisteminin analizi, mümkün olan en kısa strok uzunluğu hakkında fikir verecektir. Krank dönüşü sırasında herhangi bir noktada aşağıdakilerden biri meydana gelebilir:

• Kesme, şekillendirme vb.

• Malzeme besleme

• Besleme için açıklık sağlamak üzere boşluk açma/kapama.

• Merkezleme ...

Kontrol veya kaynaklama gibi diğer işlemler de döngüye dahil edilebilir. Bu yalnızca katma değerin mekanik presteki verimlilik düşüşünden daha büyük olması durumunda dikkate alınmalıdır. Bu tarz ek operasyonların eklenip çıkartılmasında, yukarıda tartışılan tüm faktörleri göz önünde bulundurmak gerekir.

Mekanik Preslerde Strok Uzunluğunun Üretkenlik Üzerindeki Etkisi Şunlardır;

1. Kalıpta daha az zımba kırılması

2. Daha az takım bileme ihtiyacı

3. Daha iyi şekillendirme

4. Daha uzun pres ömrü

5. Daha az titreşim

6. Daha az gürültü

Ekipman seçiminde veya kalıp tasarımında, alışılagelmiş ezbere yöntemler ve varsayımların tespit edilmesi ve değiştirilmesi zor olabilir.

İdeal olmayan presleme işlemlerinin en belirgin nedenleri:

Ekipmanın amacına uygun kullanılmaması;

• Bir işi eldeki ekipmanla çalıştırma

• İdareten yapacak ekipmanı satın alma

• İndirimli fiyatla yeni ekipman satın alma

• Mevcut ekipmanın bir iş için modifiyesi

Çalışma koşullarının önemli ölçüde değişmesi;

• Üretim hacimleri/parti boyutlarının önemli ölçüde değişmesi

• Ürün özelliklerinin/parça toleranslarının daralması

• Kalite, sertifikalar, paketleme ve teslimata ilişkin üretim gereksinimlerinin değişmesi

Eskimiş ekipmanlar;

• Daha yeni teknolojilerin eksikliği

• Otomasyon eksikliği

• Yedek parça eksikliği

• Azalan servis kolaylığı

Ekipman yeni olmasına rağmen hassasiyet kaybı;

• İşletme hatasından kaynaklanan hasarlar

• Malzeme yorgunluğu, uygunsuz onarımlar

• Makine aşınmaları

• Geçmiş değişiklikler.

Metal Şekillendirme Süreçleri Nasıl Geliştirilir?

Optimize etme çabaları, açık bir zihniyetle ve teknik gelişmelerin uygulayıcısı olma konusunda istekli olmakla başlar. Varsayımları mantıkla değiştirdiğimiz, çalışma koşullarındaki değişikliklere göre önceki kararlarımızı yeniden değerlendirdiğimiz bir ortam gereklidir. Tarafsız bir analiz ve teknolojik bilgiler sağlayan, dışarıdan bir uzmana danışmak yararlı olabilir. Bazen basit çözümler önemli farklılıklar yaratabilir.

Emrah Demirezen

Metal Şekillendirme Uzmanı- Pres Tasarımcısı

emrahdmrzn@gmail.com